液壓驅動雙缸活塞泵。生產、供應液壓驅動雙缸活塞泵，污泥泵，油泥泵，濃稠污泥泵供應液壓驅動雙缸活塞泵，污泥泵，油泥泵，濃稠污泥泵。
液壓驅動雙缸活(柱)塞泵大特點是：特別適用于遠距離輸送：半流體、非流體、含大顆粒的固液混合物。物料中固物含量可高達80％，顆粒大直徑150mm。
輸送量、排出壓力可任意調節、設定。
運轉動作慢、噪音很低、排出壓力大、長時間連續運轉可靠性強，易損件少、維護簡單。
液壓驅動活（柱）塞泵主要由：泵送系統（上圖）、液壓驅動系統、電控系統、攪拌系統、潤滑系統、冷卻系統等組成。
一、泵送系統：泵送機構由兩只主油缸1、2；水箱3；換向裝置4；兩只物料缸5、6；兩只物料活塞7、8；物料斗9；分配閥10；擺臂11；兩只擺動油缸12、13；和出料口14組成。 物料活塞(7、8)分別與主油缸(1、2)的活塞桿連接，在主油缸液壓油作用下，作往復運動，一缸前進，則另一缸后退；物料缸出口與料斗連通，分配閥一端接出料口，另一端能過花鍵軸與擺臂連接，在擺動油缸作用下，可以左右擺動。
泵送物料時，在主油缸作用下，物料活塞7前進，物料活塞8后退，同時在擺動油缸作用下，分配閥10與物料缸5連通，物料缸6與料斗連通。這樣物料活塞8后退，便將料斗內的物料吸入物料缸，物料活塞7前進，將物料缸內物料送入分配閥泵出。當物料活塞8后退至行程終端時，觸發水箱3中的換向裝置4，主油缸1、2換向，同時擺動油缸12、13換向，使分配閥10與物料缸6連通，物料缸5與料斗連通，這時活塞7后退，8前進。日次循環，從而實現連續泵送。
二、液壓驅動系統：
①該系統采用雙泵、雙回路開式液壓系統，主泵送油路和分配閥擺動油路相互獨立，使系統簡單，元件壽命更長，可靠性更高，并便于故障判斷和排除。
②主泵送油路換向采用主換向閥外控先導減壓控制，避免了換向沖擊，使主泵送油路換向更可靠、平穩。
③泵送液壓系統具有安全溢流保護，同時，主泵還具備系統超壓時，油泵壓力自動切斷截流裝置，使主泵獲得多級可靠保護。
④擺動油路采用恒壓泵供油，擺動力大又具備節能功能。
⑤所有管路均采用錐面密封或進口矩形密封，管路接頭密封可靠。
三、電控系統：電控系統的突出特點是技術先進、簡單、可靠性高。
①該泵采用可編程序控制器．通過編程，用軟件代替傳統的中間繼電器和時間繼電器等分離控制元件，大大減少了電器元件的使用數目及接線數量，使電控系統可靠性顯著提高。同時，可編程序控制器帶有輸入、輸出的故障顯示，使故障排除簡單明了。
②電器元件95％以上均采用施耐德公司、三菱公司等原裝進口件，保證了元件的可靠性。
③電機啟動采用“Y—Δ”轉換方式，以避免直接啟動導致的不良后果。
四、攪拌分配閥系統：物料斗、分配閥等關鍵受力元件的設計，采用Ｉ－DEAS計算程序對其受力狀態、結構剛度、應力集中狀況進行了細分網格的有限元計算，設計出的物料斗、分配閥結構剛度好、工藝性佳。
①攪拌機構采用獨特的結構形式，將液壓馬達與攪拌軸承座完全隔離，即使攪拌密封磨損漏漿，也不至于影響液壓馬達。同時，采用雙馬達，確保攪拌力矩足夠大，即使物料況差的情況下也能正常攪拌不被卡死。
②雙孔板、口環等易磨損件，均采用進口材料。
五、潤滑系統：潤滑系統采用擁有中石專利技術的集中雙泵自動潤滑系統， 在潤滑泵吸油、壓油出口均設有過濾器，避免分油器因油臟而堵塞。使用帶有溢流指示的遞進式分油器，使堵塞自動顯示，并確保管路中的物料不倒流，保證潤滑系統的可靠，延長分配閥使用壽命。
獨特的物料活塞可調節自動潤滑專利技術，能大大延長物料活塞的使用壽命。
六、冷卻系統：采用強制風冷大散熱器裝置，確保液壓系統的工作油溫控制在正常工作范圍，從而保障主機液壓系統處于良好的工作狀態.
①攪拌機構采用獨特的結構形式，將液壓馬達與攪拌軸承座完全隔離，即使攪拌密封磨損漏漿，也不至于影響液壓馬達。同時，采用雙馬達，確保攪拌力矩足夠大，即使物料況差的情況下也能正常攪拌不被卡死。
②雙孔板、口環等易磨損件，均采用進口材料。
泵使用效果視頻
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